冲压模具的损坏，直接影响着整体的冲压生产效率。注意日常的一些细节问题，对预防模具损坏有着很大的意义。下面是一些常见的导致冲压模具损坏的小问题，冲压人员经常会犯：

(1)冲压过程中两块钢板叠压在一起

       对于冲压模，一定的冲模间隙，适用于冲压一定厚度的材料。若两块钢板叠在一起进行冲压，板厚增加了一倍，就要求相应增加模具间隙一倍，这时两片叠起冲压相当于改变了模具间隙，冲压力也增大一倍，这极易导致模具的损坏，所以生产中不允许这样冲压。实际生产中，由于钢板上粘附有油，操作上稍不留意，容易产生这种重叠冲压，这是不允许的。

(2)落料时只冲压一半材料

       这种情况有时出现在连续模冲压开始几步的手工送料时，或者在自动冲压的卷料即将冲完，无料可送时，有时出现在单工序落料模手工送料定位不正确或条料宽度不够时。一旦发生这种“半落”现象，轻者工件冲废，重者出现凸模折断，因为半个制件的落料会使凸模产生侧向力而折断凸模，所以不允许半个制件的落料。

(3)凹模中堆积大量冲孔废料

在冲压加工过程中，冲孔废料不能积存在凹模中，而应及时地从凹模中排出。这是由于材料的变形使凹模孔壁承受垂直胀力，此值约为30%的冲压力，此胀力可使凹模开裂。凹模强度按厚壁圆筒理论进行分析。

(4)废料落在凹模表面上

冲压时，当模具磨损后，冲压间隙变大，凹模有反锥，被冲压材料（如落料件或冲孔废料）所受拉伸作用增大，故在冲压完后因材料的弹性回复落料件要回缩，结果是使落料件的尺寸小于凹模尺寸，或者说冲孔的废料小于凹模刃口尺寸。由于废料尺寸变小，在模具振动或者冲压凸模的带动下，废料容易跳落模具工作面，这时如果继续冲压，可能使卸料板破裂或冲头折断，损坏模具，这种情况在有冲小孔的连续冲压模会出现，而且这种废料上跳不易发觉，应特别注意。因此，连续模凹模的刃口高度较小，漏料倾角较大，造成冲小孔废料从下模容易漏出，或者冲压凹模作出锥角状，其一：废料不容易粘在凸模上带出，其二：锥状的冲压凸模还将钢板弯曲拉入，废料尺寸变大，就卡在凹模内而不上跳。